A Hyundai Motor Brasil (HMB) é a 7ª fábrica da marca fora da Coreia do Sul e a 10ª no mundo. A empresa investiu US$ 600 milhões para a construção da nova unidade, localizada em Piracicaba, interior do Estado de São Paulo.

A cidade que sedia a primeira fábrica da Hyundai Motor Brasil (HMB) – Piracicaba - foi escolhida pela empresa por oferecer mão-de-obra de qualidade, boa infraestrutura e um parque de fornecedores locais, já instalados, de elevada competência técnica. Além da montadora, nove fornecedores sul-coreanos se instalaram em Piracicaba. A Hyundai também conta com outros 20 fornecedores brasileiros.

O projeto do Polo Automotivo de Piracicaba está gerando 5 mil empregos diretos, sendo que 2 mil deles serão na Hyundai e os outros 3 mil em seus fornecedores. No total, serão cerca de 20 mil empregos indiretos.

A fábrica ocupa uma área total de 1.390.00m² e 69.000m² construídos, onde a montadora desenvolve atividades de estamparia, carroceria, pintura e montagem final dos veículos. A capacidade de produção da fábrica é de 150 mil carros por ano, todos dedicados ao mercado nacional.

Três fornecedores estão na área da fábrica da Hyundai: Mobis, Dymose a Hysco. A Mobis é responsável pelo fornecimento de itens do painel, para-choques e grades. A Dymos faz o fornecimento de bancos. Ambos fornecedores abastecem a linha de montagem em um ritmo que possibilite a produção de 30 carros por hora. As peças chegam à montagem final por passarelas suspensas, que interligam os fornecedores e a Hyundai.

Já a Hysco recebe aço em bobinas e corta as chapas que vão para a área de estamparia. A montadora lava as chapas internamente, processo que ajuda na redução das sujeiras que provocam caroços no momento de estampar a peça.

A fábrica de soldagem tem processo 98% automatizado e é dividida em body building, onde são soldadas as partes fixas do carro, como assoalho, laterais e teto, e body completing, para a solda de partes móveis como portas e capô. Da solda, a carroceria vai para a fábrica da pintura por meio também de uma passarela suspensa. Lá, passa por banhos que removem resíduos restantes do processo de estamparia e solda e preparam o aço para a pintura, feita a base de água . Toda a água que sai da fase da pintura vai para uma estação de tratamento de água interna, que segue todos os pré-requisitos para que a água seja devolvida à rede de tratamento da cidade sem resíduos.

Na fábrica da montagem final, o veículo recebe as peças vindas das outras fábricas e dos fornecedores e sai completo para o pátio, onde 100% dos carros produzidos serão testados.

A Inspeção Final realiza os testes elétricos e de rodagem, para medir desempenho, força de frenagem, motorização, torque, potência e rotação. O time da qualidade faz ainda uma verificação final de soldagem, pintura, ajuste das partes móveis e funcionamento de lâmpadas antes de enviar o carro à concessionária.

Para testar os carros, a planta conta com uma pista de testes de 3 quilômetros de extensão, com rampa de inclinação, utilizada para verificar a eficiência do freio de mão, torque para subida de ré e limitador de abertura de portas. A pista tem cinco diferentes tipos de piso que simulam, entre outros, lombadas, cascalhos e paralelepípedos.

A Hyundai sabe que para continuar um player neste mundo globalizado, que busca constantemente melhores produtos com custos competitivos, somente será possível empregando o conhecimento e as técnicas de Gerenciamento de Projetos em suas atividades. Para tanto contratou a SAE Brasil para ministrar treinamentos sobre Fundamentos do Gerenciamento de Projeto, com duração de 24 horas, e Gerenciamento das Comunicações em Projetos com duração de 16 horas, nas instalações de S. Paulo e Piracicaba.

Realizamos estes treinamentos nos dias:

• Fundamentos do Gerenciamento de Projetos
  • 01, 04 e 18/Novembro de 2016 em Piracicaba
  • 21, 23/Novembro e 05/Dezembro de 2016 em S. Paulo
  • 23, 30/Novembro e 03/Dezembro de 2015 em S. Paulo

• Gerenciamento da Comunicações em Projetos
  • 07 e 14/Dezembro de 2016 em Piracicaba